天：掌握统计概念与控制图作业全流程
1. SPC核心目标导入：明确培训核心——从“事后检验”转向“事前统计控制”，结合制造业返工浪费案例，强调其对降低成本、满足顾客要求的价值。
2. 关键统计概念精讲：聚焦SPC必用统计知识，讲解均值、标准差、正态分布的定义与计算，通过“零件尺寸数据”实例演示统计过程，确保学员掌握数据解读能力。
3. 统计概念案例实操：分组处理“某批次产品重量数据”，完成均值、标准差计算与正态分布图表绘制，教师现场纠错，夯实统计基础。
1. 控制图作业过程拆解：分步讲解控制图（CL、UCL、LCL）的构成、制作步骤（数据收集→控制限计算→描点绘图），明确各环节操作标准（如抽样频率、样本量确定）。
2. 控制图案例实操（X-R图）：以“轴类零件外径监控”为场景，学员使用真实生产数据，完整执行控制图制作流程，掌握Excel或专业软件的绘图操作。
3. 作业过程问题复盘：针对“控制限计算错误”“描点偏差”等问题，结合案例分析原因，确保学员熟练掌握控制图作业全流程。
第二天：掌握过程稳定判断与过程能力分析
1. 生产过程稳定判断标准精讲：系统讲解控制图判异规则（如“点出界即异常”“连续7点同侧”“连续3点中有2点靠近控制限”），结合“合格/不合格控制图案例”对比解读，明确稳定与异常的判断边界。
2. 过程稳定判断案例实操：提供多组“零件加工尺寸控制图数据”，学员分组判断过程是否稳定，说明判断依据，教师点评纠错，强化标准应用能力。
1. 过程能力统计计算精讲：讲解CP（过程潜在能力）、CPK（过程实际能力）的计算公式与逻辑，结合“顾客要求规格（如尺寸公差）”，说明参数与顾客需求的关联。
2. 过程能力判断标准与案例实操：明确“CPK≥1.33为满足顾客要求”等核心标准，以“某产品关键尺寸（顾客要求φ50±0.03mm）”为例，学员完成过程能力计算并判断是否符合顾客要求。
3. 总结与综合演练：回顾“统计概念→控制图作业→过程稳定判断→过程能力分析”全流程，学员分组完成“从数据收集到顾客要求符合性判断”的综合任务，检验学习成果，开放答疑解决实操疑问。