硅13-16%，铁80-85%，杂质<0.5%，磁性物>99%。悬浮液密度达3.2
再生铝行业的破碎铝浮选工序，重介质硅铁粉的性能直接影响分选效率、产品纯度与运行成本。随着行业对分选精度和降本要求的提升，雾化硅铁粉 C60 等雾化型产品逐步替代传统研磨型硅铁粉，成为再生铝企业提质增效的重要选型方向。二者在颗粒形貌、分选性能、回收能力等方面存在明显差异。
首先是颗粒形貌与流动性差异。传统研磨硅铁粉是通过破碎研磨工艺制成，颗粒形状不规则，棱角多，配置成悬浮液后流动性较差，容易出现局部沉降、密度不均的情况，影响破碎铝浮选的分选精度。而雾化硅铁粉 C60 采用真空水雾化工艺生产，颗粒呈类球形，表面光滑，粒度分布均匀，配置悬浮液时分散性好，能够快速形成均匀稳定的密度场，铝料与杂质的分层更清晰，分选效率更高。对于连续化运行的再生铝生产线，稳定的悬浮液能够减少工艺波动，提升成品率。
其次是耐磨性与使用寿命差异。研磨型硅铁粉棱角多，在浮选循环过程中颗粒之间、颗粒与设备之间碰撞磨损严重，容易产生细粉流失，介质损耗量大。雾化硅铁粉球形结构抗磨损能力更强，颗粒破损率低，在循环使用过程中粒度稳定性更好，能够更长时间保持分选性能，减少介质补充量。同时 C 级 F 级硅铁粉分级明确，企业可以根据不同工艺段的损耗特性，针对性选用对应粒度等级，优化综合使用成本。
第三是磁选回收性能差异。硅铁粉的磁性是实现循环利用的基础，雾化工艺生产的硅铁粉物相更均匀，磁性物含量更高，磁选回收率也更高。再生铝浮选工序完成后，通过磁选设备可以回收绝大部分硅铁粉，返回流程循环使用。河南豫金霖新材料有限公司的雾化硅铁粉系列，磁性物含量处于行业较高水平，正常工况下循环回收率较高，能够大幅降低介质消耗成本。相比于传统研磨产品，雾化硅铁粉虽然单次采购成本略高，但从长期运行的全周期成本来看，综合经济效益更突出，适合规模化再生铝企业长期使用。